氟橡膠密封材質早在上（shàng）世紀50年代就（jiù）開始研發生產了，到（dào）目前為止已（yǐ）有60多年的曆史。它（tā）體積溶脹性小（xiǎo），不僅具有耐（nài）油、耐酸、耐高溫、耐腐蝕、氣密性好等特點，還具備良好的電（diàn）絕緣性、耐強氧化性、壓縮不（bú）易變形等特征，廣泛應用於機械（xiè）工程、汽車、石油化工等領域。但不管（guǎn）氟橡膠密封材質（zhì）的優（yōu）點如何突出（chū），也避免不（bú）了在生產過程中出現問題。

比如（rú）：開煉粘輥（gǔn）、缺膠、焦燒死料、小（xiǎo）白點、模具遭受汙（wū）染，生產出的（de）密封圈容易縮裂（liè）、撕裂、燒邊、變形等，嚴重影響產品的質量，生產效益大大降低。那麽，如何解決這些異常問題呢？

常（cháng）見問題及解（jiě）決方法：
1、開煉粘輥
在混煉過程中，密封圈的膠料是緊緊包在後輥上的，還有一種情況就是同時包住前後兩（liǎng）輥，如果這樣的話就（jiù）會（huì）造成（chéng）前者（zhě）膠料無法進行翻煉（liàn），而後者又會造成新加入的配合劑容易壓成片（piàn）狀（zhuàng）並掉落。最終導致分散不（bú）均勻（yún）與FKM分子含量過多出現開煉粘輥（gǔn）問題。要（yào）想得到解決，首先要在選膠料時首選門尼粘度為（wéi）70左（zuǒ）右的生膠，同時選用分子量分布較窄的生膠，再在配方中加入少量（liàng）的氟（fú）蠟或巴西醋，或者（zhě）是低分子的量（liàng）聚乙烯，這樣就能很好的解決粘輥問題了；

2、缺（quē）膠
模（mó）具（jù）結（jié）構與膠料的流動性有關（guān），模具處於密封狀態下，更加容易產生缺膠的（de）現象（xiàng），因此要適當地調整膠料的流動性以及需要在模腔內開排（pái）氣孔；

3、出現焦燒死料
如果氟橡膠（jiāo）密封材質在生產過程（chéng）中不小心碰到硫磺或者水，很（hěn）容（róng）易造成焦燒的情況發生，因此我們需要使用專業的機械設備，這樣可以避免汙（wū）染；

3、小白點
這是由（yóu）於氟橡膠密封圈在（zài）生產過程中配合劑分布不均勻造成的，存在受潮結粒的現象。所以，需要在生產過程中防止配合劑受潮及加強薄（báo）通工（gōng）藝（yì）；

4、模具汙染（rǎn）
在氟橡（xiàng）膠密封圈硫化過程中會（huì）產生（shēng）HF，它是一種酸性極強（qiáng）的（de）物質，對模具有很大的腐蝕作用，很多用戶在硫化前加入吸酸劑，為的就是防止（zhǐ）所產生的HF對模具造成（chéng）損壞。也可以使用氟橡膠脫模劑來保護模具免受汙染；

5、密封圈縮裂
開模時，模具的壓力就已被撤（chè）除，氟橡（xiàng）膠製品極（jí）易發生收縮，而毛邊（biān）部位剛好被卡在（zài）模具配合麵之間，這時（shí）就（jiù）會在產品與毛邊之（zhī）間產生一個拉伸力使（shǐ）之裂開。如果當裂（liè）口擴大到（dào）產品部（bù）位，就會造成密封圈縮裂現象。因此需要適當降低（dī）硫化的溫度，選用門尼（ní）粘度（dù）應在70之間，同時模（mó）具配合度（dù）要合適，不（bú）能太鬆也不能（néng）太緊；

6、密封圈撕裂
加工（gōng）工序不嚴謹（jǐn）導致，加上硫化（huà）溫度過高，表麵毛邊太厚，修邊時容易撕裂。還有（yǒu）一種情況是模具配合太緊，出模時毛邊部（bù）位被（bèi）模具卡住，也（yě）容（róng）易從產品和毛邊之間撕開，起模時受力不均勻造（zào）成。因此模具加（jiā）工精度要（yào）準確，間隙不易過大，膠料稱量（liàng）要（yào）準，並控製硫化溫度在170之間；

7、密封圈燒邊
燒邊問題是由於米粉去材質硫化溫度過高所（suǒ）致，尤其是厚製品，適當降低硫化溫度（dù）就能克服

8、密封圈變形
段硫化過程中會形成額外（wài）交聯，尤其是一（yī）段硫化欠硫（liú），二段硫化後的產品，密封圈更會發生明顯（xiǎn）變形，因此要在一段硫化時間給予（yǔ）充分的交聯，避免二段（duàn）硫化後（hòu）出現產品變形。

以上便（biàn）是氟橡膠密封圈在生產過程中遇到的問題及解決方法。密封圈的常（cháng）用的標準有1、國標:GB T3452.1;2、美標As568A，按材質可分（fèn）為丁腈橡膠密封圈，天然橡膠密（mì）封圈，氯丁橡膠密封圈，三元乙（yǐ）丙橡膠密封圈，氫化丁腈橡膠密封圈，矽膠密封圈（quān），氟橡膠密封圈，矽氟橡膠密封圈。密封圈標準是ID內徑*CS線徑。